На рис. 3.24 показаны типы сварных соединений проволоки диаметром 0,15—1 мм с массивными деталями толщиной более 0,5 мм. При сварке внахлест необходимо обеспечить плотное поджатие свариваемых деталей (рис. 3.24, а). Диаметр светового пятна выбирают большим или равным диаметру проволоки. Излучение следует направлять одновременно на проволоку и на деталь, если их материалы имеют одинаковые или почти одинаковые теплофизические свойства, либо только на проволоку, если ее материал имеет большие температуру плавления, теплопроводность, коэффициент отражения.

Наиболее надежно и просто выполняют соединения проволоки с массивной деталью при укладке проволоки в отверстие (рис. 3.24, б) или в паз (рис. 3.24, в). При установке проволоки в технологическое отверстие диаметр светового пятна выбирают равным или несколько большим диаметра проволоки. Рекомендуется устанавливать проволоку в отверстие таким образом, чтобы ее конец выступал над поверхностью на 0,3— 0,5 ее диаметра.

На рис. 3.25 показаны типы сварных соединений тонких плоских элементов (выводов) толщиной 0,01—0,15 мм к массивным деталям (проводникам печатных плат) толщиной более 1 мм.

Соединение с помощью излучения, направленного одновременно на плоский вывод и на проводник (рис. 3.25, а), требует наименьших затрат энергии, однако не всегда удовлетворяет требованиям к прочности. Поэтому целесообразно применять двух- и трехточечные соединения. Лучшие результаты дает сварка через отверстия, предварительно просверленные (можно и лазером) в плоском выводе. Диаметр светового пятна при этом примерно в два раза больше, чем диаметр отверстия. Возможно также соединение со сквозным плавлением вывода.

Существенное влияние на выбор режима сварки оказывает тип соединения деталей, который обычно определяется особенностями конструкции узла.
Оптимальным следует считать соединение встык, при котором обеспечиваются наиболее благоприятные условия для процессов нагрева, плавления и кристаллизации металла. Наиболее важным условием при сборке стыкового соединения являются минимально допустимый зазор между кромками свариваемых деталей (не более 0,15 толщины материала) и минимально допустимый перекос кромок (не более 0,25 толщины материала).

Превышение допустимого зазора приводит к несплавлению, прожогам, образованию трещин и, следовательно, к снижению прочности шва, а недопустимый перекос кромок — к образованию горячих трещин. Во избежание указанных дефектов подготовку кромок под сварку следует производить на металлорежущих станках.